目前企业越来越重视生产过程及生产环境的可视化

信息化触角到车间

    □路丹

    随着全球制造业的快速发展，中国制造业面临着越来越严峻的生存环境压力。各种相关标准/规范，如WEEE（欧盟关于报废电子电器设备指令）、RoHS(电子、电子设备中限制使用某些有害物质指令)等的出台在满足社会可持续发展的同时却增加了制造企业面临的环境/资源压力；当企业之间在产品、技术、成本、设备、工艺等方面的同质化越来越强，差异性越来越小时，企业个性化的压力也越来越明显；同时新材料技术、新能源技术和信息技术的深度融合，使制造技术变得越来越复杂，一个企业已经无法全面掌握所需的所有技术，必须借助外部力量才能完成产品的研发、制造、管理、维护、回收等活动。

    然而，目前对于很多制造企业来说，制造过程犹如一个“黑箱”，缺乏有效的生产现场管理手段，无法实时掌握生产进度，缺失在线质量监视管理，无法对设备进行实时监控。因此，作为企业生产管理的一个重要环节，车间级信息化不约而同地受到了企业与厂商的共同关注，具体体现在以下几个方面：

    MES（制造执行管理系统）成为关注的焦点。目前企业已经越来越重视提升生产过程以及生产环境的可视化，车间管理者和企业管理人员希望能实时、透明地了解生产线上的实际状况。据2009年e-works(数字化企业和制造业信息化)的调查显示，中国制造企业已有14.36%应用了MES系统，而中国巨大的市场潜力也吸引了不少国外知名厂商进入，未来还将陆续有国际厂商进入。

    提升车间质量管理。随着欧盟RoHS法令实施的到来，越来越多的制造企业开始着手构建产品追溯体系。企业希望对于每一个交货的产品都有详尽的产品质量控制记录，可以有效监控和追踪一个产品的整个生产过程中的质量控制，从中可以找出质量控制不力的地方，逐步加以改善，提高产品的生产加工质量。

    加强对设备的监管。制造业中，部分行业对设备的管理也提出了严格的要求，有的设备是一条固定的生产线，设备投资比较大；对于流程行业，若一旦设备出现故障，带来的损失将是巨大的，因此，对于这样的企业需要实时监测设备的运行情况和负荷，制定出设备的阶段性、周期性和预防性的维护计划，并对突发故障产生响应，提供故障诊断支持；同时记录设备的历史档案和备品备件管理，方便对设备进行最优化管理与维护。《中国质量报》