“与欧美和日本相比，中国相同工厂每一条生产线上使用的工人数量几乎是他们的2倍甚至更多。”清华-伟创力SMT实验室主任王豫明对《中国企业家》说。
大量低成本、熟练人工使得代工厂能以最低成本、最快速度向客户交货，而反过来上游IT制造商又可以全神贯注于产品研发和销售，结果3C电子产品更新换代越来越快。如此一来，上游客户给代工厂订单也越来越多，这又使得工厂根本来不及调整、改进设备，只能招聘更多的工人来加快生产。
以iPhone生产为例，“苹果不仅要求富士康即时生产，还要求它进行即时调整。”一位接近富士康的人士告诉《中国企业家》。事实上，即便同是iPhone 4生产，每一批零部件和生产工艺都会有所变动，但机器设备却没办法跟着改变。除此之外，除了核心部分，苹果并不愿意代工厂使用机器人来生产，因为机器手臂还远远没有精细到人手所能达到的程度。
3C电子产品订单源源不绝，工厂又能够保证在接下大订单之后，可以有足够多的工人为他们提供组装服务。如此反复循环，一座代工厂在低成本和短周期生产模式驱使下就异化为“超级工厂”。
2003年伟创力珠海工厂工人数量已从早年5000人增长到4万人，这是当时世界上工人数量最多的单一工厂，而伟创力也成长为世界最大的电子合约制造商。
此后，昔日促成“超级工厂”威名的中国工人反而成为其发展障碍——中国劳动力进入了被黄英祺称为“Y一代”的时期。“Y一代”一词源于美国对1980-1995年间出生人口的一个统称，他们的特征是对个人成长有很高期许，用工荒与“Y一代”的叠加使得伟创力招工压力骤增。
2004年富士康一举拿下摩托罗拉和诺基亚两大手机巨头订单。自此之后，富士康迅即取代伟创力世界第一代工厂地位，在全球3C代工领域里，富士康自此一骑绝尘。
与富士康向产业链前后方延伸的整合模式不同，伟创力生产PCB等其自身较有竞争力业务，而其余如金属模片、连接器以及电子元器件等都要通过采购得来。富士康凭其优势可持续不断地降低成本，与之相比伟创力成本优势则较弱。
本质上，“有美国传统的工厂并不像亚洲工厂那样擅长通过规模经济来降低成本，它们更习惯靠技术赚钱。”清华-伟创力SMT实验室教授王天曦告诉本刊。
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